APS가 생산 계획을 운영 기준으로 만드는 방법(Feat. 체크리스트)

많은 기업이 ERP와 MRP를 이미 운영하고 있음에도 불구하고, 생산 계획만큼은 여전히 엑셀과 담당자의 경험에 의존합니다. 계획이 틀려서가 아니라, 변화가 반영될 구조가 없기 때문입니다. 

납기 가능 여부를 묻는 질문에 즉답하기 어렵고, 변경이 발생할 때마다 전체 일정을 다시 들여다봐야 한다면, 생산 계획은 이미 관리의 영역에 들어섰다고 볼 수 있습니다.

이를 해결하기 위해 등장한 시스템이 있습니다. 바로 생산 계획을 수립해 스케줄링하는 APS(Advanced Planning & Scheduling)입니다.

APS(Advanced Planning & Scheduling)란? 

APS(Advanced Planning & Scheduling)는 제조 기업의 수요 예측, 자재 수급 상황, 생산 능력, 설비 가용성 등 다양한 제약 조건을 동시에 고려해 생산 계획을 수립하고 이를 실제 일정으로 스케줄링하는 시스템이자 운영 프로세스입니다. 

단순한 자재 소요 계산을 넘어, 설비별 처리 능력과 작업자 배치, 공정 순서, 공구 제약까지 함께 반영해 현장에서 실행 가능한 수준의 생산 계획을 도출합니다. 이를 통해 계획 단계에서부터 납기 가능 여부를 예측하고, 생산 일정과 고객 납기를 보다 안정적으로 관리할 수 있습니다.

생산 계획이 실행 단계에서 흔들리는 이유는 실제 운영 조건이 충분히 반영되지 않기 때문입니다. APS는 생산 현장에서 발생하는 제약 요소를 계획 수립 단계부터 함께 고려해, 현장에서 바로 적용할 수 있는 계획을 만드는 데 초점을 둡니다. 

설비 가동 조건, 공정 간 영향 관계, 자원 배분 상태가 함께 반영되면서 계획과 실제 생산 사이의 차이가 줄어들고, 재조정에 따른 운영 부담도 함께 완화됩니다.

변경 상황을 전제로 의사결정 기준을 정리하는 APS

APS는 생산 환경이 고정되지 않는다는 전제에서 작동합니다. 수요 변화나 긴급 오더, 설비 이슈가 발생했을 때 해당 변경이 생산 일정과 납기에 미치는 영향을 계산해 보여줍니다. 

이를 통해 어떤 일정이 영향을 받는지, 어떤 자원을 조정할 수 있는지를 빠르게 파악하게되고, 계획 변경에 따른 판단을 체계적으로 이어갈 수 있습니다. 이 과정에서 계획 담당자의 경험에 의존하던 판단은 데이터에 의한 의사결정으로 변화하게 됩니다.

덕분에 계획과 변경 이력이 함께 관리되면서 조직은 동일한 기준을 바탕으로 생산 일정과 우선순위를 판단할 수 있게되고, 그 결과 생산 계획은 특정 개인의 노하우가 아닌, 조직 차원의 운영 기준으로 관리되며 납기 신뢰도와 생산 효율성도 함께 개선됩니다.

APS와 ERP, MRP의 차이, 무엇이 다를까?

ERP와 MRP는 제조 기업의 전사 운영을 안정적으로 관리하는 데 강점을 가진 시스템입니다. 수요 계획과 BOM, 리드타임을 기준으로 자재 소요량을 계산하고, 구매 · 재고 · 생산 오더를 일관된 기준으로 관리해  이미 확정된 정보와 기준을 바탕으로 자원을 배분하고, 부서 간 데이터 정합성을 유지하는 역할을 수행합니다. 

덕분에 기업은 생산과 구매, 재고, 원가 정보를 하나의 흐름으로 관리할 수 있고, 계획이 비교적 안정적인 환경에서는 높은 운영 효율을 확보할 수 있습니다.

하지만 ERP · MRP는 기본적으로 확정된 기준을 전제로 계산하기 때문에, 여러 제약이 충돌하는 상황에서 어떤 선택이 현실적인지까지 판단하기는 어렵습니다. 

생산 환경이 단순할때는 EPR와 MRP만으로도 충분히 계획 수립이 가능하지만 설비별 능력 차이와 공정 순서에 대한 제약, 작업자 배치, 긴급 오더처럼 계획 단계에서 동시에 고려해야 할 조건이 늘어날수록 점차 한계가 들어납니다.

ERP와 MRP의 부족함으로 APS의 세밀함으로

APS는 이러한 계획 단계의 복잡성을 다루는 역할을 맡습니다. 수요 변화와 설비 가용성, 공정 제약을 함께 고려해 생산 순서와 일정을 계산하고, 실행 가능한 시나리오를 제시합니다. 이를 통해 납기 가능 여부를 사전에 판단할 수 있고, 변경이 발생하더라도 일정과 자원에 미치는 영향을 빠르게 파악할 수 있습니다. 

APS는 계획 수립이 한 번으로 끝나는게 아니라, 변화하는 조건 속에서도 계획을 유지 · 조정할 수 있도록 돕는 구조를 제공합니다.

이렇게 ERP와 MEP, APS가 함께 도입되면 서로 역할을 나누어 효과를 발휘합니다. 각 시스템이 담당하는 영역이 명확해지면서 계획과 실행 사이의 연결이 자연스럽게 이어집니다.

• ERP · MRP는 전사 기준 정보, 자재·재고·원가 데이터를 안정적으로 관리합니다
• APS는 해당 기준을 바탕으로 실행 가능한 생산 일정과 우선순위를 계산합니다
• APS에서 도출된 계획은 ERP로 전달되어 생산 오더와 자재 계획에 반영됩니다
• ERP · MES에서 발생한 실적과 운영 데이터는 APS로 다시 연결되어 다음 계획 수립에 활용됩니다

이 구조가 정착되면 계획과 실행이 분리되지 않고 하나의 흐름으로 관리됩니다. 생산 계획은 계산 결과에 머무르지 않고, 실제 운영 판단을 뒷받침하는 기준으로 기능하게 됩니다.

APS로 계획을 운영 가능한 

구조로 전환하는 방법

납기 준수 (On-time Delivery, OTD)

납기 지연은 단순한 일정 관리 문제가 아니라, 계획 단계에서의 판단 부족이 누적된 결과로 나타나는 경우가 많습니다. 

APS는 수요와 생산 능력을 함께 고려해 납기 가능 여부를 사전에 계산합니다. 특정 주문을 수락했을 때 생산 일정에 어떤 영향을 주는지, 기존 계획과 충돌하는 지점은 어디인지를 미리 확인할 수 있습니다. 

이를 통해 납기 약속을 현실적인 기준으로 관리할 수 있으며, 납기 신뢰도 역시 함께 개선됩니다.

설비 부하 평준화 (Capacity Load Balancing)

생산 일정이 특정 설비에 집중되면 병목이 발생하고, 다른 설비는 유휴 상태로 남게 됩니다. APS는 설비별 가용 시간과 처리 능력을 기준으로 생산 부하를 분산합니다. 

설비 간 작업 배분을 조정해 과부하와 유휴 시간을 함께 줄이고, 전체 설비 활용률을 안정적으로 유지할 수 있도록 돕습니다. 

그 결과 생산 흐름이 특정 지점에서 막히는 현상을 줄이고, 계획된 일정에 따라 공정이 이어지도록 관리할 수 있습니다.

재고 최소화 (Inventory Optimization)

과도한 재고는 비용 증가로 이어지고, 재고 부족은 생산 중단과 납기 지연을 초래합니다. APS는 생산 일정과 자재 투입 시점을 함께 고려해 필요한 시점에 필요한 만큼만 자재가 투입되도록 계획합니다. 

이를 통해 불필요한 선행 생산이나 과잉 자재 확보를 줄이고, 재고 수준을 보다 안정적으로 관리할 수 있습니다. 생산 계획과 재고 관리가 하나의 흐름으로 이어지면서 운영 효율도 함께 개선됩니다.

변경 대응 (Exception Handling / Rescheduling)

제조 환경에서는 계획 수립 이후에도 다양한 변경 상황이 발생합니다. APS는 긴급 오더 추가나 설비 가동 중단과 같은 상황이 발생했을 때, 해당 변경이 전체 일정에 미치는 영향을 계산해 보여줍니다. 

어떤 생산 계획이 영향을 받는지, 어떤 조정이 가능한지를 빠르게 확인할 수 있어 대응 판단이 지연되지 않습니다. 이 과정에서 계획 변경은 혼란의 원인이 아니라, 관리 가능한 판단 영역으로 정리됩니다.

APS 동작 시나리오, 

현장에 도입하면 어떻게 작동할까?

데이터 정리  → 제약 반영 계획 계산  → 납기 가능성·병목 확인  → 

변경 사항 입력 → 계획 재계산  → 실행 계획 확정(ERP 연계)  → 반복 운영

APS는 현장 운영을 전제로 한 계획 수립 흐름을 반복적으로 수행합니다. 이를 통해 수요 변화나 설비 이슈와 같은 상황에서도 현장에 맞는 생산 계획을 유지하고 조정할 수 있습니다. 이해를 돕기 위해 APS의 작동 방식을 가상 시나리오로 정리해봤습니다.

데이터 정리

Data Alignment / Master Data Preparation

APS 운영은 계획 수립에 필요한 기준 데이터를 정리하는 단계에서 시작됩니다. 수요 예측 정보와 자재 가용 현황, 설비별 처리 능력, 공정 순서와 같은 데이터가 현재 시점에 맞게 정합성을 갖춥니다. 이 단계에서는 과거 계획이나 가정이 아니라, 실제로 사용할 수 있는 조건만을 기준으로 계획의 출발점을 설정합니다.

제약 반영 계획 계산

Constraint-based Planning & Scheduling

정리된 데이터를 바탕으로 APS는 설비 가용성, 공정 제약, 작업 우선순위를 함께 고려해 생산 계획을 계산합니다. 설비별 작업 배분과 공정 순서가 동시에 반영되며, 현장에서 실행 가능한 수준의 생산 일정이 도출됩니다. 이 과정에서 계획의 현실성과 실행 가능성이 함께 검토됩니다.

납기 가능성 · 병목 확인

OTD Feasibility Check / Bottleneck Analysis

계산된 생산 계획을 통해 각 주문의 납기 가능 여부와 병목이 발생하는 구간이 확인됩니다. 특정 설비나 공정에 작업이 집중되는 지점이 드러나며, 납기에 영향을 미치는 요소도 함께 파악됩니다. 이를 통해 계획 단계에서부터 운영 리스크를 인지할 수 있습니다.

변경 사항 입력

Exception Input / Change Event Handling

생산이 진행되는 동안 긴급 오더 추가, 수요 변경, 설비 가동 이슈와 같은 변화가 발생합니다. 이러한 변경 사항은 APS에 입력되어 기존 계획의 조건으로 반영됩니다. 변경을 별도의 예외 상황이 아니라, 운영 과정의 일부로 다루는 단계입니다.

계획 재계산

Re-Planning / What-if Simulation

변경된 조건이 반영되면 APS는 전체 생산 계획을 다시 계산합니다. 변경이 일정과 자원에 미치는 영향을 정량적으로 확인할 수 있으며, 조정 가능한 범위도 함께 제시됩니다. 이 과정에서 계획 담당자는 감각적인 판단이 아니라 계산된 결과를 기준으로 의사결정을 내릴 수 있습니다.

실행 계획 확정

Execution Plan Finalization / APS–ERP Integration

조정된 생산 계획은 ERP로 전달되어 생산 오더와 자재 투입 계획으로 확정됩니다. 현장은 이 실행 계획을 기준으로 작업을 진행하며, 계획과 실행이 단절되지 않고 하나의 흐름으로 이어집니다.

반복 운영

Continuous Planning Cycle / Closed-loop Operation

이 흐름은 한 번으로 끝나지 않습니다. 생산 실적과 운영 결과는 다시 기준 데이터로 축적되어 다음 계획 수립에 활용됩니다. 계획은 지속적으로 갱신되며, APS는 생산 계획을 반복적으로 운영 가능한 구조로 유지하는 역할을 수행합니다.

APS 도입 기업 사례

산업용 필름과 포장 소재를 생산하는 A 화학 기업, 

APS 도입으로 전 사업부 오더 납입율 12% 개선 

산업용 필름과 포장 소재를 생산하는 국내의 한 화학 A기업은 다양한 제품군과 사업부를 동시에 운영하고 있어 생산 계획 수립이 복잡한 환경이었습니다. 

계획은 주로 엑셀과 담당자의 경험에 의존해 수립되었고, 수요 변경이나 긴급 오더가 발생할 때마다 계획을 다시 조정해야 했습니다. 이 과정에서 계획 수립에 많은 시간이 소요되고, 납기 지연이 반복되는 문제가 나타났습니다.

이 기업은 생산 계획을 일회성 작업이 아닌 반복 가능한 운영 구조로 전환하기 위해 APS를 도입했습니다. 주문 정보와 설비 능력, 공정 제약을 하나의 흐름으로 정리하고, APS에서 계산된 계획을 ERP와 연계해 실행 계획으로 확정하는 구조를 구축했습니다. 이를 통해 계획 수립과 변경 과정이 시스템 기반으로 이루어지도록 전환했습니다. APS 도입 이후 생산 계획 수립에 소요되던 시간은 눈에 띄게 줄어들었습니다. 

* APS 도입으로 얻은 효과

• 생산 계획 수립 시간: 기존 5~7시간 → 1~1.5시간으로 단축
• 전 사업부 기준 오더 납입률: 12% 개선
• 납기 지연일수: 34% 감소
• 납기 준수율: 약 20% 향상

그 결과 생산 계획은 현장 운영을 안정적으로 뒷받침하는 기준으로 자리 잡았습니다.

APS 도입 체크리스트, 

여기에 해당하면 도입을 검토해 보는 것이 좋습니다.

APS 도입을 고민중이라면, 아래 항목을 읽고 현재 조직 상황에 해당하는 경우 체크해 보시기 바랍니다.

□ 생산 계획 수립에 엑셀과 수작업 조정이 여전히 많이 사용되고 있습니다.
□ 계획 담당자에 따라 생산 일정과 판단 결과가 달라집니다.
□ 수요 변경이나 긴급 오더가 발생할 때마다 계획을 다시 처음부터 조정합니다.
□ 납기 가능 여부를 계획 단계에서 명확하게 설명하기 어렵습니다.

□ 특정 설비나 공정에 작업이 자주 몰리며 병목이 반복됩니다.
□ 설비 가동률과 생산 일정 사이의 관계를 한눈에 파악하기 어렵습니다.
□ 계획 변경이 발생하면 현장과의 커뮤니케이션 비용이 크게 늘어납니다.

□ ERP·MES는 운영 중이지만, 생산 계획 수립은 별도로 관리되고 있습니다.
□ 계획 수립과 실행 결과가 체계적으로 연결되지 않고 있습니다.
□ 생산 계획이 일회성 결과물에 가까워, 지속적인 운영 기준으로 활용되지 못하고 있습니다.
 

✅체크 결과 해석 가이드

• 3개 이상 해당: 생산 계획을 운영 관점에서 점검해 볼 시점입니다.
• 5개 이상 해당: APS 도입을 통해 계획 수립 구조를 재정리할 필요가 있습니다.
  7개 이상 해당: 현재 방식으로는 생산 계획 운영의 부담이 계속 커질 가능성이 높습니다.

APS 도입 시 함께 고려해야 할 요소 4가지

데이터 품질(수요, BOM, 설비 정보)

APS는 계산 로직보다 입력 데이터의 영향을 더 크게 받습니다. 수요 정보가 불안정하거나 BOM, 설비 정보가 최신 상태로 관리되지 않으면 계획 결과의 신뢰도도 함께 떨어집니다. 특히 설비별 처리 능력과 가용 시간, 공정 제약 정보는 계획 품질에 직접적인 영향을 주기 때문에, APS 도입 전 어떤 데이터를 기준으로 사용할 것인지부터 정리할 필요가 있습니다.

ERP · MES 연동 구조

APS는 ERP와 MES 사이에서 계획을 담당하는 역할을 수행합니다. APS에서 계산된 계획이 ERP의 생산 오더와 자재 계획으로 어떻게 이어지는지, 현장 실적이 다시 계획에 어떻게 반영되는지에 따라 운영 효과가 달라집니다. 연동 구조가 불명확하면 APS는 계획 도구에 머물고, 운영 시스템으로 자리 잡기 어렵습니다.

운영 주체(누가 계획을 관리하는가)

APS 도입 이후에도 계획을 해석하고 조정하는 주체는 사람입니다. 계획 담당자와 생산 관리 조직, 현장 간 역할이 정리되지 않으면 시스템은 도입되더라도 활용도가 떨어집니다. APS는 기술 도입과 함께 계획 운영 책임과 판단 기준을 명확히 하는 작업이 병행되어야 합니다.

초기 도입 범위 설정

APS를 전 공정, 전 사업부에 한 번에 적용하려는 시도는 리스크를 키울 수 있습니다. 계획 변경이 잦거나 병목이 분명한 영역부터 단계적으로 적용하는 방식이 현실적입니다. 초기 범위를 명확히 설정하면 효과를 빠르게 확인할 수 있고, 이후 확장 과정에서도 운영 기준을 유지하기 수월해집니다.

APS 도입 프로젝트의 핵심 역할을 하는 IT 직무

PM/기획(업무·운영 설계)

APS 도입의 목표와 범위를 정의하고, 생산 계획이 실제 운영으로 이어질 수 있도록 기준과 흐름을 설계합니다.

• 생산 계획 운영 기준 및 KPI 정의
• 도입 범위·우선순위·단계 설정
• 현업 요구사항 정리 및 프로젝트 일정·리스크 관리
   

APS/백엔드 개발자(계획 로직·서비스)

생산 계획 계산 결과가 시스템에서 반복적으로 생성 · 관리되도록 서비스 구조를 구현합니다.

• 계획 수립·재계산·버전 관리 로직 구현
• APS 엔진 연동 API 개발 및 성능 최적화
• 변경 이력·권한·승인 흐름 구현
   

ERP · MES 연동 개발자

APS와 기존 운영 시스템을 연결해 계획과 실행이 끊기지 않도록 합니다.

• ERP · MES 인터페이스 설계 및 구현
• 배치/실시간 연동, 오류·재처리 로직 구성
• 계획 결과·실적 데이터 흐름 관리
   

DBA/데이터 모델러

APS 계산의 기준이 되는 데이터 구조와 품질을 책임집니다.

• 수요 · BOM · 설비 · 공정 데이터 모델 설계
• 데이터 정합성·무결성 관리
• 계획 결과 및 실적 데이터 저장·조회 성능 관리
   

제조 도메인 SME(현업 키 유저)

APS 결과가 실제 현장에서 실행 가능한지 판단하고 운영 기준을 보완합니다.

• 공정 제약 · 우선순위 규칙 정의
• 계획 결과 검증 및 현업 피드백 제공
• 정착 단계 사용자 교육 및 운영 기준 확정

‘측정할 수 없는 것은 개선할 수 없다’

 APS는 생산 계획을 운영 기준으로 만들어, 

납기와 변경 대응을 관리가 가능한 영역으로 만듭니다.

APS는 단순히 생산 계획을 빠르게 만드는 도구가 아니라, 계획을 지속적으로 운영 가능한 구조로 전환하는 시스템입니다. APS는 생산 계획을 운영 기준으로 만들어, 납기와 변경 대응을 관리가 가능한 영역으로 만듭니다.

계획 변경이 잦아지고, 납기와 설비, 재고를 함께 고려해야 하는 상황이라면 이미 생산 계획은 관리의 영역에 들어섰다고 볼 수 있습니다. 

앞서 제시한 체크리스트를 기준으로, 지금 조직이 APS를 고민해야 할 단계인지 한 번 점검해 볼 필요가 있습니다.

APS 도입은 시스템 선택보다 누가, 어떤 경험으로 설계하고 운영하느냐가 더 중요합니다. 제조 도메인 이해와 APS 프로젝트 경험을 갖춘 기획자, 개발자, 연동 전문가가 함께할 때 계획은 현장에 정착할 수 있습니다. 생산 계획을 운영 가능한 구조로 전환하고 싶다면, APS 경험이 있는 IT 전문가와 함께 시작해 보시기 바랍니다.

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